Paulo Roberto ieira da Silva

Implementou o Setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção, elaborando o Mapa de Programa Mestre de Manutenção Preventiva e Preditiva, emissão e baixa das OS – Ordens de Serviço das manutenção preventivas e preditivas dos Guindastes, Silos, Correias Transportadoras, Pás-Carregadeiras, Escavadeiras, Empilhadeiras, Geradores, Subestações e Instalações Prediais. Implementou o Gerenciamento pelas Diretrizes, definindo objetivos é indicadores da Manutenção, que dão sustenção aos Objetivos Estratégicos do Porto. Implementou o Gerenciamento da Rotina do Dia a Dia, com reunião rápida diária, para alinhamento das prioridades do dia e compartilhamento de recursos e definição de Indicadores de Disponibilidade dos Equipamentos, Custos, Eficiência da Mão de Obra, MTBF – Tempo Médio Entre Falhas, MTTR – Tempo Médio da Falha, Planos de Ação para alcance das Metas e Análise de Falhas. Gestão de Orçamento de Despesas de R$ 41.000.000/ano e Investimentos de R$ 5.000.000/ano. Certificação na ISO-9000 e ISO 37001. Elaborou diagnósticos de todos os Equipamentos do Porto, com definição do que fazer, foto dos problemas e custo para realização. Implementou o Relatório Mensal de Destaques da Manutenção, com Melhorias do Mês e Fatos Relevantes.

Responsável pelas Áreas de Produção, Engenharia de Processo e Produto, Qualidade, PPCP – Planejamento, Programação e Controle de Produção, Ferramentaria, Manutenção, Logística de Entrada, Logística de Saída, CD, Suprimentos, Metalurgia e Obras Civis. Unidades Fabris de Rotomoldagem, Micronização, Injeção Plástica, Sopro, Termoformagem, Adubos e Fertilizantes, PVC, Fibras de Coco, Pintura, Injeção de Poliuretano, Reciclagem e Montagem. Implementou o uso de materiais reciclados na Rotomoldagem com economia da ordem de R$ 3.000.000/ano. Desenvolveu e instalou uma nova Linha de Reciclagem com capacidade de 1.400 Kg/h. Ampliou o uso de material reciclado nas Unidades de Injeção Plástica. Coordenou a alteração de processos e moldes para a redução de ciclo e peso dos produtos, gerando economia anual de R$ 1.500.000 Intensificou o desenvolvimento e lançamento de novos produtos, alcançando a marca de 6 novos SKU’s por semana. Quadruplicou a fabricação interna de novos moldes. Dobrou o Índice de Acuracidade do Estoque no CD. Otimizou os recursos de Pessoal Indireto gerando redução de R$ R$ 2.000.000/ano.

Responsável pela Produção e Engenharia de Processo de 02 Linhas Contínuas de MDF, 02 Linhas de Acabamento e Pátio de Madeira. Zero acidente de trabalho com tempo perdido. Implementação de ações de estabilização de processo melhorando os indicadores operacionais (melhora da qualidade e ritmo, redução do consumo de resina e madeira, e redução do índice de reclamação de Clientes). Implementação de 7 Equipes de Gestão Autônoma responsáveis pela elaboração e execução dos Check List de Inspeção de Processo e Plano de Limpeza. Implementação de 3 Equipes de Melhoria Contínua com objetivos específicos (redução de pequenas paradas, redução de superfície áspera e redução de baixa compactação). Implementou o Diálogo Diário de Desempenho em 19 Equipes, abrangendo todos os Setores e Turnos. Iniciou a migração dos check list de processo e planos de limpeza do modelo em papel para tablets e celulares. Coordenação das ações do Projeto de Capacitação dos Operadores da Sala de Controle das Linhas de MDF. Participação na implementação do Projeto Sala 4.0 (machine learning). Coordenei a elaboração de manuais de operação dos principais equipamentos fabris. Base para o treinamento dos Operadores. Coordenei as ações de treinamento operacional, definição de consumíveis e pré posta em marcha da nova linha de produção de cavacos de eucaliptos.

Liderei a formulação e implementação do Sistema de Gestão de Segurança, reduzindo o índice de acidente com tempo perdido de 2,74 acidentes a cada 200.000 horas-homem trabalhadas para 0,25. Implantei ações de estabilização de processo reduzindo em 80% o retrabalho de produtos acabados. Desenvolvimento e implementação do Programa de Treinamento a Transportadoras e Depósito de Produtos Acabados dos Clientes, reduzindo os custos dos clientes relacionados aos danos a produtos por movimentação e armazenagem inadequadas em 60%. Diminuindo o custo do Cliente, reduzimos a pressão que os mesmos exercem sobre a Electrolux para redução dos preços dos produtos. Implementação da Reunião Diária de Bom Dia, com representantes de todas as Áreas de Apoio à Produção, para alinhamento da Organização frente às prioridades do dia e definição de contingências às situações de risco. Como resultado, temos uma produção mais estável, previsível e fortalecimento do trabalho em Equipe. Desenvolvimento e implementação da nova linha de Lavadoras de até 16Kg, o que possibilitou a retomada da liderança de mercado após 20 anos de liderança de LG e Samsung. Adequei a infraestrutura e processos fabris para receberem os novos produtos das linhas de refrigeradores, fogões e lavadoras, permitindo manter a posição competitiva de Líder de Mercado. Implementamos Lean Manufecturing em toda a Fábrica, com um robusto programa de treinamento conceitual e prático, o que propiciou excelentes níveis de produtividade, redução de desperdícios e um ambiente de manufatura clean. Criamos a Escola de Operações, com uma grade de capacitação para novos colaboradores e reciclagem dos colaboradores antigos nos Conceitos e Práticas Lean, Segurança do Trabalho e KPI´s de Performance. A Escola de Operações cumpriu um papel chave na implementação do Lean Manufacturing e na redução de retrabalho de produtos e acidentes quando da contratação massiva de novos colaboradores; Organizei os 1.300 Colaboradores de piso de fábrica em times de trabalho. Cada time possuía um Líder, Objetivos Específicos na forma de Gestão à Vista, Planos de Melhoras, Matriz de Habilidade e Standard Work, Times responsáveis pela manutenção do 5S’s e conceitos de Fábrica Visual. Esta organização é chave para que cada Colaborador tenha claro o que a Organização espera dele e se está alcançando os resultados esperados. Desenvolvemos fornecedores de material direto e indireto na China, Coréia do Sul, Tailândia, Itália, Espanha, Portugal e Argentina, com redução de até 40% nos custos. Negociei Acordos Coletivos de Trabalho com os dois Sindicatos dos Trabalhadores, alcançando os resultados inicialmente propostos e mantendo o bom nível de relacionamento com o Sindicato e com os Trabalhadores.

Coordenei o projeto e start-up da nova Linha Contínua de MDP com capacidade de produção de 700.000 m³/ano, num prazo de 12 meses entre o início das instalações e produção.
Elaborei e executei o Plano de Capacitação dos Colaboradores, o que resultou num excelente start-up da nova Linha Contínua, considerado pelos Técnicos da Siempelkamp Alemã (fabricante da Linha) um dos melhores já realizados no mundo. Liderei a Implementação dos Grupos de Melhorias Operacionais, alcançando uma Qualidade de 98,5%, Rendimento Horário de 90% e total cumprimento dos Planos de Produção em volume e míx. Desenvolvi o Projeto de Utilização de Madeira Reciclada, oriunda dos Fabricantes de Móveis e Serrarias, alcançando 20% do volume de madeira consumida. Conduzi negociações com o Sindicato dos Trabalhadores, alterando as bases contratuais para novos Colaboradores, conferindo à Organização maior competitividade, num momento chave, já que a concorrência havia acabado de instalar uma Linha Contínua no RS. Firmei Acordo de Cooperação Tecnológica com o Centro de Tecnologia da Madeira da Universidade de Hamburgo – Alemanha.

Implementamos o Plano de Treinamento Operacional, permitindo um excelente start-up fabril, com ótima qualidade de produto e produtividade. Estes foram fatores chaves para alcançar 10% de Market Share já no segundo ano de operação. Implementamos o Sistema de Qualidade Fabril baseado no autocontrole da qualidade de produto e processo, por posto de trabalho, o que possibilitou a Estrutura da Qualidade realizar somente auditoria em uma reduzida porcentagem de produtos finais, não tendo Inspetores de Qualidade na Área Fabril. Coordenamos as adequações fabris para produção dos novos refrigeradores GE com tecnologia No Frost e a construção de uma nova Planta de Lavadoras Automáticas GE. Implementamos Just in Time com fornecedores alcançando 24 giros ao ano do estoque de materiais comprados e 36 giros ao ano do estoque de material em processo. Implementamos 26 Grupos de Melhorias Contínua, utilizando a metodologia do PDCA, o que permitiu reduzir as perdas por scrap a 0,8% dos materiais diretos consumidos. Implementamos a Manutenção Autônoma TPM, Manutenção Preditiva e Preventiva, alcançando o Índice de Disponibilidade dos Equipamentos de 99%.

Coordenei as atividades de Comissionamento, Start-up da nova Unidade e transferência de 38 injetoras da Planta de São Bernardo do Campo para Araras, num prazo de 5 meses, evitando perda de produção e faturamento. Defini, contratei e treinei a estrutura organizacional da Companhia. Liderei a Implementação do Sistema de Qualidade, Certificação ISO 9002, QS 9000 e QOS. Certificação ISO 9002 13 meses após início de Produção e sem a contratação de Consultoria Externa. Coordenei a Implementação do Sistema de Gerenciamento da Produção, criando rotinas de Apontamento de Produção, Paradas, Refugo, Produtividade, Taxa de Ocupação, com estabelecimento de Metas e Planos de Melhoras (5W2H). Desenvolvi Outsourcing para Serviços de Ferramentaria, Manutenção, Transporte, Alimentação, Recrutamento e Seleção, Contabilidade e Departamento Pessoal. Implementei o Sistema de Gerenciamento Industrial pautado em Modernos Métodos de Mensuração e Qualidade. Desenvolvi e Implementei um forte programa de treinamento operacional com alto impacto na produtividade.

Em Manaus, Gerente Industrial
Responsável pelas Áreas de Produção, Ferramentaria de Confecção e Manutenção, Manutenção Industrial, Engenharia de Processos, e Qualidade Operacional, implementando: Engenharia Simultânea com Clientes, no desenvolvimento de moldes para injeção plástica. Processo de Co–Injeção a Gás Nitrogênio reduzindo os custos em até 40%. Manutenção Preventiva, Preditiva e TPM reduzindo em 50% o Índice de Parada de Máquina. Programa de Desenvolvimento Profissional para Chefias e Operadores. Planejamento Estratégico da Divisão, com base no Desdobramento das Diretrizes. Plano de Comunicação Global da Divisão. Grupos de Melhorias (corte vertical) para redução de refugos. Revezamento 3/1, com aumento da capacidade produtiva em 30% e com zero investimento.

Em Joinville, desempenhei as funções de Chefe de Produção, Consultor Interno para a Descentralização da Função RH (representando a Área Industrial), Chefe de Apoio Técnico e Administrativo (programas de produtividade), Chefe de Manutenção Mecânica, Elétrica e Eletrônica, Chefe de Planejamento de Manutenção, Encarregado de Manutenção e Estagiário de Engenharia Mecânica Implementei Manutenção Produtiva Total, em toda a Fábrica, tornando-se referencia no Brasil. Implementei Manutenção Preventiva, Preditiva e rotas de lubrificação em toda a Fábrica. Coordenei Grupos de CCQ com varias premiações pelos resultados obtidos. Implementei o Gerenciamento da Rotina nas Áreas em que atuou, conforme Processo TQC. Implementei do Sistema de Qualidade Total, atuando como Elemento Multiplicador nas técnicas de Gestão e Produtividade (TQC, ISO, Visão Brasmotor, etc). Reduzi em 50% nos níveis de refugo na Área de Pintura Eletrostática, sendo, até então, a maior economia gerada na Planta por um Projeto de Melhoria Contínua.