Rodrigo Gardizani

Estagiário de Engenharia nas áreas de Estamparia e Montagem.

Engenheiro de Assistência Técnica com foco em máquinas ferramenta e máquinas de corte a laser CNC.

Engenheiro de Produção responsável técnico pela área do Shell Body.

● Participei do Programa ICT (Intra-Company Transferee), organizando ações de benchmarking/estudos e relatórios técnicos, tais como: 1) novas tecnologias de ensaios não destrutivos para solda ponto da carroceria com verificação da qualidade em materiais high tensile e hot stamped; 2) conhecimentos em laser brass welding, laser spot welding, arc hemming e emprego de solda MIG/MAG nos frames das portas); 3) controle da qualidade dimensional da carroceria/subconjuntos na planta de Tahara como modelo ao Brasil; 4) mapeamento do fluxo de produção sobre as frequências, tipos de checagens/equipamentos empregados para acuracidade dos subconjuntos do Shell body de 90% para 97% e touch-up mais tranquilo no takt time da linha de produção; 5) cronograma macro/micro das etapas do projeto com especificações dos equipamentos, análise 3D, tryout (novos dispositivos de solda Side member das laterais do veículo / Shell body (portas, capô e porta malas para o lançamento do projeto 369A que foi em 2014, total de 57 dispositivos e 57 processos); ● Estabeleci sinergia de comunicação/ações entre o Staff do Japão / Brasil, gerando uma conexão que fez superar todos os desafios na implementação do projeto 369A para efetivo SOP (start of operation) com eficiência operacional de 97,5%, no final ganhei conhecimento em novas tecnologias de produção, garantia da qualidade, Kaizens de melhorias para (redução de custo, compactação de layout e melhoria da eficiência), estudei japonês 5 vezes por semana/4 horas por dia por 6 meses, aprimorei meu Inglês, fortaleci meu treinamento em TPS, criei base de dados técnicos sobre as principais desafios apontados nas auditorias de SQA (shipping quality audit) em Funilaria e ao final do programa fui elogiado pelos pares/gestor do Japão.

● Resolvi problemas críticos de Qualidade Industrial “Corolla Sedan em 2015 / 76 casos registrados”, garantindo o emprego da ferramenta de A3 problem Solving com intensas análises em laboratório de peças devolvidas e genchi genbutsu no processo do fornecedor, conclui que todos os faróis tinham trincas com a espessura de camada do verniz (espec. 8 a 15μm / encontrado acima de 20μm), através de trials realizados em laboratórios consegui reproduzir a falha, instalei um poka-yoke para alterações no fluxo do processo e zerado o excesso de verniz (economia de R$137K/ano); e fui responsável pela operação de qualidade do vidro para-brisas/vidro traseiro, peças exteriores das porções frontal/traseira do veículo, peças de acabamento interior (faróis, lanternas, grade do radiador, farol de neblina, moldura da placa, para-choque dianteiro/traseiro, capas das colunas A/B/C e capas dos estribos), gerenciei 17 fornecedores (13 nacionais e 4 da Ásia/América Latina) com DPU-defeitos por unidade (abaixo de 0,001 como target das auditorias de SQA e também abaixo de 0,005 target linha de montagem);

● Implementei melhoria contínua nos 4 Processos Produtivos “Shell body”, organizando desde a observação do benchmarking da matriz do Japão para compor a meta de redução de custo R$0,40/veículo por engenheiro, conduzi estudo técnico com fornecedores/tecnologias mais limpas para substituição da solda Brazing pela Mig/Mag com tecnologia CMT, elaborei um FMEA de processo nas possíveis falhas de solda, ajustei os parâmetros de soldagem, treinei os operadores/equipe de manutenção, executei testes destrutivos de penetração da solda, validei o dimensional dos subconjuntos soldados, onde a redução de custo foi de R$6,21/veículo ou R$460K/ano com um payback do investimento de 4 meses, essa melhoria foi apresentada para o CEO LatAm num evento regional e selecionada como a melhor entre as plantas de Indaiatuba/Sorocaba nos anos de 2018 e 2019; bem como, implantei a automação de 42 processos de solda ponto (18 em Shell body para subconjuntos de portas/capô/porta-malas / 24 no Side Member nas laterais do veículo), que elevou o índice de automação de 0% para 90%; ● Participei da implementação do Novo Veículo “Projeto 360B”, construindo a integração de 70% de nacionalização dos novos equipamentos com definição das especificações técnicas através dos projetos 3D de equipamentos/tryout, divididos em etapas/marcos a serem alcançados, assegurei conformidade com padrões globais de segurança/qualidade/produtividade que gerou a validação de 70 novos equipamentos instalados com tecnologia/mão de obra nacional, e que após 15 dias de Ramp-up foi conquistado 98% de eficiência operacional e 95% de acuracidade da carroceria com excelência nos processos/layouts/dispositivos e eventos de aprovação; ● Implementei o Quality Control Process Chart em “Funilaria/Shell Body”, efetivando treinamentos com os engenheiros para replicar o Yokoten às áreas de Side Member/Main Body/Underbody, através de genchi genbutsu mapeei de forma detalhada os pontos críticos de qualidade para definição de critérios técnicos, métodos de medição, frequência de inspeções num trabalho em conjunto com Manutenção, Engenharia e Produção, treinei os encarregados/líderes de produção para garantir a execução padronizada no conceito built- in quality em conformidade com os princípios do TPS-Toyota Production System, que garantiu consistência na produção, definiu as responsabilidades, serviu como referência em auditorias internas/fornecedores e impactou a meta de Chokouritsu (98,5% na Funilaria); além de ter conduzido análises técnicas de reclamações de campo relativas aos subconjuntos do Shell body (portas, capô, porta-malas) em parceria com as áreas de Customer Service, Controle de Qualidade e Engenharia de Produto, fiz uso de filmagens subaquáticas da carroceria, trials e relatórios técnicos, que após análise de subconjuntos pelo Designer no Japão, consegui a aprovação para uma modificação de engenharia ao introduzir um novo material antirruído;

● Coordenei a engenharia de Produção Body Shop Funilaria (equipe multidisciplinar de 12 pessoas) administrando através das rotinas de gestão à vista do TPS com foco no aumento da eficácia dos processos, revisei fluxos operacionais, implementei planos de desenvolvimento individual para capacitar líderes/operadores em novas atribuições, atuei na padronização de métodos, gestão de performance e liderança de projetos de melhoria contínua com impacto direto em custos/qualidade/lead time, bem como reestruturei os processos de medição da área de CMM (o tempo total de medição diária caiu de 5h para 2,5h) ao analisar os principais problemas de qualidade dimensional e obtive savings com a contratação de novos colaboradores de R$5,31/veículo (61 mil veículos), o que contribuiu para a meta de eficiência operacional de 97,5%; ● Desenvolvi critérios de redução de Custos Industriais na Funilaria, efetivando o foco em consumo de Materiais Diretos (Mastic Sealer que é um material aplicado para evitar o ruído entre chapas na carroceria em 4 subconjuntos do Shell body (portas, capô, porta malas), alinhei minhas atividades com as metas estabelecidas no Hoshin Kanri, executei o mapeamento da carroceria via levantamento técnico de consumo em cada ponto de aplicação, sumarizei/estratifiquei esses dados para obtenção de quantos Kg de Mastic eram usados em uma carroceria/cada subconjunto), montei novos programas de aplicação para cada processo que mostrava a redução da quantidade de material e em como manter a qualidade, que de modo cíclico no Arubeki Sugata a economia se tornou uma realidade (R$ 18,93/veículo ou R$ 5MM em 5 anos), defini os KPIs a serem controlados/monitorados para manter essa nova condição, e foi selecionada como a melhor redução de custo em manufatura entre as plantas da Toyota de Indaiatuba/Sorocaba, apresentada num evento da América Latina, e ao ser comparada com plantas Asiáticas foi considerada um nível acima das reduções praticadas pelas plantas da Daihatsu no Japão; bem como efetivei a sistemática de CRPS (Cost Reduction Proposal Sheet) nos componentes da carroceria com economia de R$ 980K no período de 2019-2021 por meio da análise de 18 propostas de melhoria em Sourcing com destaque: comunização dos retentores das portas do Corolla Sedan e subconjuntos de service parts num total de R$ 643K, substituição do tratamento superficial do Bracket Hood Stay no fornecedor por processos internos de pré-tratamento da carroceria na ordem de R$ 37K; ● Efetivei 84 modificações de Engenharia Industrial, analisando tecnicamente cada alteração/impacto nos dispositivos de solda em sequências de operação, mudanças no processo, intercambiabilidade entre peças ao longo de 4 anos em 3 modelos diferentes de veículos, em 2 plantas de produção (foram 21/ano), e para isso elaborei cronograma de implementação com estoque de peças para discussão técnica com as áreas de Engenharia, Manutenção, Produção, CMM, somente após a aprovação dimensional/funcional a mesma foi implementada com as respectivas atualizações das ITs-instruções de trabalho e treinamento dos envolvidos, sem paradas de linha e com estabilidade do processo, que incluiu teste piloto, validação dimensional e o Rollout; ● Liderei o desenvolvimento de Engenharia de Automação, coordenando times multidisciplinares na validação de layouts, balanceamento de ciclo, integração com sistemas de qualidade para 4 linhas de montagem automatizadas (47 dispositivos de solda / 53 processos produtivos do Shell body para portas/capô/porta-malas do projeto 360B “inserido na plataforma global da Toyota TNGA”), isso contribuiu 97,5% de eficiência operacional nos 2 turnos de produção e houve uma acuracidade de 98% dos subconjuntos; também liderei atividades desenvolvidas pela matriz no Japão ao utilizar histórico Kakotoras de projetos anteriores, dados de problemas de qualidade (inspeção SQA, auditorias externas e reclamação de campo) e assim introduzi nova tecnologia para controle automático da quantidade de Adhesive sealer aplicado no subconjunto do capô, que me proporcionou uma redução de DPU que antes era de 5,7 para 1,9 (65% de redução) e o custo com reparo que era de R$5,75/veículo para 2,30/veículo (queda de 40%); ● Garanti as operações de Processos Industriais Padronizados, combinando controle dimensional rigoroso/tecnologias de medição adequadas nos 117 dispositivos de solda combinados com manutenção periódica para assegurar os datums de referência, usei dados estatísticos para o monitoramento de tendências CEP, efetuei medição periódica de carroceria como garantia de conformidade/tolerâncias, revisei os POPs que assegurou aos operadores seguirem as normas, cumpri o Genchi Genbutsu com análise de causa raiz em desvios de 17 fornecedores locais, que fez a acuracidade da carroceria se manter acima de 92% de aprovação por mais de 4 anos (total de 316 carrocerias/dia em 2 turnos), evitou reclamações de campo/paradas internas na linha de produção, o processo de touch-up que é o ajuste manual dos subconjuntos do Shell body na linha final de montagem ficou mais confortável no takt time e teve redução de custo de R$2,15/veículo; ● Garanti o processo de análises técnicas de engenharia de Reclamação de Campo, contribuindo com o pós- vendas, controle de qualidade e engenharia de produto “Customer Voice”, e para isso utilizei ferramentas de causa-raiz (análise dos 4 Ms, 5 porquês, Ishikawa, Genchi genbutsu em Dealers/fornecedores), elaborei relatórios detalhados e conduzi a implementação de contramedidas eficazes que evitaram recorrências/mitigaram riscos de segurança, reestruturei especificações técnicas/processos tanto de fornecedores quanto internos, onde o impacto foi positivo na imagem da marca Toyota junto ao cliente final e reduziu o índice de falhas externas em 15% no período;